4月28日，山西大同云冈经济技术开发区内，随着中能建装配式建筑产业发展有限公司（以下简称“中能建装配式”）投资建设的千万吨级煤矸石综合利用项目正式破土动工，我国北方地区固废治理与绿色建材产业融合发展迈出关键一步。该项目规划年处置煤矸石1000万吨，通过“装配式+固废利用”创新模式，打造全国首个固废全产业链一体化示范工程，为资源型城市转型提供“大同方案”。
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技术破局：从“黑山”到“金山”的绿色革命
煤矸石作为煤炭开采和洗选过程中的主要固废，其堆存不仅占用土地、污染环境，还存在自燃、滑坡等安全隐患。大同作为全国重要的煤炭基地，煤矸石年产生量超3000万吨，历史堆存量超5亿吨。该项目以“科技重塑资源价值”为核心，突破性运用四大核心技术：
1. 全球首套煤矸石陶粒带式焙烧生产线
借鉴钢铁行业带式焙烧技术，项目研发出全球首台套煤矸石陶粒规模化生产装备，实现原料从预处理、成型到焙烧的全流程自动化控制。与传统回转窑工艺相比，能耗降低40%，产能提升3倍，产品广泛应用于装配式建筑轻质骨料、海绵城市透水材料等领域。
2. 毫秒级智能分选“火眼金睛”
引入人工智能光电分选技术，通过高速相机与光谱分析仪，在0.3秒内完成煤矸石中煤、高岭岩、铁质物的精准识别与分离，分选精度达99.2%。该技术可替代传统洗选工艺，减少水资源消耗80%，同时提升高岭岩等伴生矿物的回收利用率。
3. “X光+电磁波”除铁技术攻克行业痛点
针对煤矸石中高岭岩矿物含铁量高导致产品白度不足的难题，项目首创“X光穿透成像+电磁波定向除铁”组合工艺，将高岭岩产品白度从65%提升至85%以上，达到高端陶瓷原料标准，每吨附加值提升300元。
4. 微米级悬浮态煅烧实现超净脱碳
采用微米颗粒悬浮态煅烧技术，使煤矸石在1200℃高温下实现99.5%的脱碳率，煅烧产物可直接作为活性掺合料用于绿色建材生产。相比传统竖炉煅烧，该技术碳排放降低65%，尾气经深度处理后达到欧盟排放标准。
产业融合：构建“固废-建材-能源”循环生态链
项目以“资源化、减量化、高值化”为导向，打造“煤矸石预处理-高值化利用-余热发电-固废消纳”闭环产业链：
建材端：年产200万吨煤矸石陶粒、150万吨超细粉煤灰、50万吨高岭岩精矿，直供中能建装配式大同产业基地，生产ALC墙板、PC构件等新型建材，产品应用于雄安新区、京津冀等地重点工程；
能源端：配套建设2×35MW余热发电机组，年发电量2.85亿千瓦时，除满足园区自用外，还可向周边企业供电1.2亿千瓦时，年节约标煤3.5万吨；
土地端：项目全部投产后，可消纳周边3000亩历史堆存煤矸石，释放土地资源用于生态修复与光伏发电，实现“固废填坑-土地复绿-板上发电”立体开发。
经济生态双赢：年产值超15亿，带动千人就业
据测算，项目达产后年产值将突破15亿元，利税3亿元，直接提供就业岗位1500余个，其中技术工人占比超60%。更深远的影响在于其生态效益：
减碳效应：每年可减少二氧化碳排放42万吨，相当于植树造林230万棵；
土地修复：历史堆存煤矸石消纳后，可复垦土地1200亩，规划建设生态公园与光伏农业基地；
产业带动：吸引上下游30余家企业入驻，形成固废处理装备制造、新型建材研发、碳交易服务等百亿级产业集群。
模式创新：投建营一体化破解行业困局
针对固废利用项目普遍存在的“投资大、周期长、盈利难”痛点，项目采用“总体规划、分期实施、分区建设”的投建营一体化模式：
分期建设：一期投资12亿元，建设300万吨/年示范线，2025年投产；二期于2027年全面建成，形成千万吨级处置能力；
技术输出：依托中能建装配式产业联盟，向内蒙古、陕西等煤炭主产区输出“大同模式”，未来三年计划复制推广5个同类项目；
金融创新：与国家绿色发展基金合作，设立20亿元固废治理专项基金，通过碳资产质押、绿色债券等工具降低融资成本。
结语
从“煤海”到“智谷”，从“黑山”到“绿链”，大同煤矸石综合利用项目正以科技为笔、产业为墨，书写资源型城市转型的绿色答卷。当第一铲煤矸石被送入智能化生产线，当第一块由固废制成的陶粒砌块筑起高楼，这场由技术创新驱动的“生态革命”，不仅让千年煤都重焕生机，更为全国“双碳”目标实现提供了可复制、可推广的示范样本。正如项目负责人所言：“我们不是在处理垃圾，而是在重构未来城市的基因。”
