3月10日，我国首艘自主设计建造的集成式大型压裂工程船在浙江舟山正式交付。这艘名为“海洋石油696”的工程船填补了我国海上油气压裂增产技术与工程装备的空白，标志着我国在海上低渗透油气资源开发领域迈出关键一步。该船将赴渤海等海域执行大规模压裂作业，助力我国海上油气产业向高效、规模化开发转型。
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全球最大同类型船舶，技术性能达国际领先
“海洋石油696”总长99.8米，型宽22米，甲板面积相当于3.5个标准篮球场，其船舶尺寸位居全球同类型船舶首位。该船集成全套压裂设备系统，可执行高排量、高功率的海上大规模压裂作业，整体性能达到国际先进水平。其核心设备包括超高压压裂泵组、智能混砂装置及大容量物料储备系统，单台压裂泵功率较传统设备提升25%，能够满足复杂海况下的连续作业需求。
压裂技术是解锁低渗透油气资源的关键手段。我国海上低渗透油气储量丰富，但受制于海洋环境复杂、作业窗口期短等因素，开发效率长期低于陆地油田。传统海上压裂作业依赖分散式装备，存在施工周期长、效率低、碳排放高等痛点。此次交付的工程船通过集成化设计，将压裂作业全流程设备整合至单一平台，实现“一站式”作业，大幅缩短海上施工周期。
效率提升40%，难动用资源变“高效阵地”
据技术资料显示，“海洋石油696”具备行业领先的连续作业能力。其压裂泵注系统每分钟可输送12立方米砂浆，相当于两秒钟注满一个家用浴缸，作业效率较传统模式提升近40%。船舶配备的超大容量物料储备舱可存储数千吨支撑剂与化学添加剂，支持连续72小时不间断作业，减少海上补给频次，降低作业成本。
在动力系统方面，该船采用全电力驱动技术，通过优化能源配置，动力输出功率较传统柴油驱动提升15%，同时减少30%的碳排放。其续航能力超过10000海里，可覆盖我国渤海、南海等主要海域的作业需求，并具备远洋航行能力，为后续国际市场拓展奠定基础。
智能决策系统赋能，安全与效率双提升
船舶搭载的国内首个海上压裂智能决策指挥中心，是本次技术突破的另一大亮点。该系统通过物联网技术实时采集压裂作业中的压力、流量、温度等200余项关键参数，并利用人工智能算法进行在线分析。当检测到异常数据时，系统可自动触发预警机制，并生成优化施工方案，将传统依赖经验判断的决策模式升级为数据驱动的科学决策。
据研发团队介绍，智能决策系统可模拟不同地质条件下的压裂效果，提前规划最优作业路径。在某次模拟测试中，系统通过动态调整压裂液黏度与排量，使单井产量提升22%，同时降低施工风险。此外，该系统还具备远程操控功能，专家团队可在陆地指挥中心实时指导海上作业，进一步提升应急响应能力。
推动海上油气革命，保障能源安全
业内专家指出，“海洋石油696”的交付将重塑我国海上低渗透油气开发格局。据测算，我国海上待开发低渗透油气资源储量超百亿吨，但此前受技术装备限制，动用率不足30%。该船的投入使用可使单井开发成本降低25%，推动边际油田经济性开发，预计未来五年内带动新增产量超千万吨。
此外，工程船的集成化设计为全球海上压裂作业提供了“中国方案”。其模块化建造理念可快速复制推广，适应不同海域的作业需求。目前，相关技术已申请20余项国际专利，为我国海洋工程装备出口创造新机遇。
随着“海洋石油696”启航奔赴作业海域，我国海上油气开发正式进入“智能压裂”时代。这艘“海上油气增产利器”不仅承载着技术突破的使命，更将成为保障国家能源安全、推动绿色低碳转型的重要力量。未来，随着更多同类船舶的建造投用，我国在全球海洋油气开发领域的竞争力将进一步增强。
